折弯机是板料折弯的用装备，由于其操作简单、工艺通用性好，在钣金加工行业中应用普遍。目前，基于伺服电机直接驱动的折弯机，受限于大功率伺服电机及其驱动器的成本，仅在小吨位折弯机上有一些应用案例，数控液压板料折弯机在国内市场仍占据着相应的优势。随着用户对折弯件精度、装备自动化程度的要求越来越高，研讨高精度柔性数控液压板料折弯机控制技术有着重要的现实意义。
折弯机的液压系统会无压力，先来分析一下是什么原因造成的：
一、折弯机滑块快速转慢速，时间停顿过长。
1、查看油箱油面是否过低，充液口未被淹住，快进时油缸上腔充液吸空引起充液缺乏。如上述原因可以将折弯机的油箱油液加至充液口上方5mm以上使充液孔全部被淹住。
2、查看快进速度是否太快，引起充液缺乏。如上述原因可通过修正系统参数下降快进速度。
3、提示查看充液阀是否被全部翻开，假如是因为油液污染，使充液阀的阀芯活动不灵活有卡滞现象引起充液缺乏。需要清洗充液阀从头装上使阀芯灵活自若。
二、折弯机滑块返程正常，快进正常，手动不能慢行向下，折弯机的折板无力。
1、查看操控充液操控油路的“二位四通”换向阀是否作业正常，假如是则引起充液阀未封闭，使上腔与油箱充液口相通，不能建压。导致该阀不能正常作业的原因是没有通电或许被卡死。
2、查看充液阀是否被卡死，如是，请清洁充液阀，从头装上，至使阀芯灵活自若。
折弯机的同步系统和定位方式普遍采用电液伺服同步系统和全闭环定位控制，由于电液伺服同步系统属于非线性、时变时滞系统，因此滑块的高精度双轴定位成为影响折弯件精度的关键问题，也是数控系统较核心、基本的功能之一。本文起先建立阀控非对称液压缸系统传递函数模型，在此基础上提出一种滑块的高精度双轴定位算法。该算法针对Y轴折弯数据中的特征点和特征参数，通过S曲线加减速控制算法插补得到位移和速度的目标指令数组，对于5个不同的折弯工步，采用分段PID+速度前馈的控制策略，尤其对于工进工步由位移-时间曲线切换成速度-位移曲线从而保障下死点定位精度，滑块运动全程采用交叉耦合控制算法保障双轴同步精度。测试结果表明，该算法稳健性强，达到板料折弯的要求。
液压折弯机采用全钢焊结构，具有足够的强度和刚性；并且采用机械挡块结构，稳定可靠；其油缸主要由活塞、外套、活塞杆、丝杆等组成。而一般液压折弯机油缸漏油是由于活塞外壁及外套内壁的密封圈老化或者变形等原因导致的。那么在液压折弯机油缸漏油时，我们应该采取什么措施呢？
直接的办法就是替换密封圈。一般国产液压折弯机大部分厂家使用的密封圈，所以密封圈的使用寿命还是比较长的。如果客户使用的液压折弯机油缸漏油，那么在替换密封圈的时候，相应选用优良用的密封圈，这样替换后的油缸在很长时间内不会漏油。
替换密封圈的步骤：常见液压折弯机油缸上有一个蜗轮蜗杆方块里面有蜗轮和连接油缸活塞的丝杆，先拆下此处，再拆下丝杆，这时相应要有吊机或者叉车之类的辅助力量才可以的，人力很难而且比较危险；在吊丝杆的时候相应要慢，不能因为用力过度使活塞损害；拆下后你会发现活塞外壁有很多密封圈，一般分为防尘圈、O型圈、密封圈、垫圈等，较主要就是折弯机油缸的密封圈，其他一般不需要替换的，当然如果发现损害很严重，那替换也无妨。
